由于電泳涂裝方法的獨特性，所產生的涂膜缺陷雖與一般涂膜缺陷相同，但原因及防治方法不同，有些缺陷是電泳涂裝獨有。在本章中將常見的電泳涂裝涂膜缺陷及其原因和防治方法
介紹如下：
?????? 1．顆粒、疙瘩 在烘干后的電泳涂膜表面上，存在有手感粗糙的（或肉眼可見的）較硬的顆粒的現象。
原因：?
（1）電泳槽液有沉淀物、凝聚物或其他異物，槽液過濾不良。
（2）電泳后沖洗液臟或沖洗水中含涂料濃度過高。
（3）烘干爐臟，落上顆粒狀的污物。
（4）進入電泳槽的被涂物及吊具不干凈，磷化后的水洗不凈。
（5）涂裝環境臟。
防治：
（1）加強電泳槽液的過濾。所有循環的槽液應全部經過過濾裝置，推薦用25μm精度的過濾袋過濾，加強攪拌防止沉淀，消除槽內的“死角”和裸露金屬處，嚴控PH值和堿性物質的帶入
，防止樹脂析出或凝聚。
（2）提高后沖洗水的清潔度，盡量降低電泳后沖洗水中的固體分?？刂婆菽漠a生，后沖洗液要經（10～15）μm精度的過濾器過濾。
（3）清理烘干室，增設循環空氣過濾器（或定期更換空氣過濾材料，檢查烘干系統的密封性。
（4）加強白件清理，清除焊接飛濺物及打磨屑；改進吊具結構，及時清除疏松污垢；加強前處理液的過濾，必要時增加磁性過濾，降低磷化槽液的殘渣含量；加強磷化后的沖洗，洗凈浮
在工件表面上的磷化殘渣。
（5）涂裝環境應保持清潔。前處理與電泳設備之間，電泳與烘干室之間要設防塵通道，并確保無二次污染源。
2．陷穴、縮孔 由外界造成被涂物表面、磷化膜或電泳濕涂膜上附有塵埃、油等，或在涂膜中混有與電泳涂料不粗容的粒子，它們成為縮孔中心，并造成烘干初期的展平不均衡而產生
火山口狀的凹坑，直徑通常為(0.5～3.0)mm，涂膜缺陷形態。
原因：
（1）槽液中混入異物（油、灰塵），油飄浮在電泳槽液表面或乳化在槽液中。
（2）被涂物被污染（如灰塵、運輸鏈上掉落的潤滑油、鐵粉、面漆塵埃、吹水用的壓縮空氣中有油污）。
（3）前處理脫脂不良、磷化膜上有油污。
（4）電泳后沖洗時清洗液中混入異物（油、灰塵），去離子水的純度差。
（5）烘干室內不凈或循環風內含油。
（6）被涂工件（白件）從沖壓、焊裝到涂裝車間進行前處理、電泳的過程中存在著硅酮污染，或工藝介質中有硅酮累積。
（7）電泳槽液的顏基比失調。
（8）補給涂料或樹脂溶解不良（不溶解粒子）。
防止：
（1）在槽液循環系統設脫脂過濾袋，以除去污物。
（2）保持涂裝環境潔凈，運輸鏈、掛具要清潔，所用壓縮空氣應無油，防止灰塵，面漆塵霧和油污落到被涂工件上。不允許帶油污和灰塵的被涂工件進入電泳槽，設置防塵間壁。
（3）加強前處理的脫脂工序，確保磷化膜上無污染。
（4）保持電泳后沖洗水質，加強清洗液的過濾，在沖洗后至烘干室之間要設防塵通廊。
（5）保持烘干室和循環熱風的清潔，被涂工件的升溫不宜過急。
（6）在被涂工件（白件）制造過程中和涂裝過程中嚴防硅酮污染。沖壓車間、焊接車間與被涂工件制造有關的設備及工藝介質（如電纜、拉延油、防銹油、防焊渣粘結劑、結構粘結密封
膠等）不許含硅酮；涂裝車間設備所用的非金屬材料（塑料件、橡膠件、潤滑脂等）、工藝輔助材料（打磨擦凈材料、遮蔽材料、過濾材料等）及其他與涂裝有關的工藝裝備等都不能
含硅酮。以上范圍材料使用前必須進行檢查，確保無硅酮。
（7）保持電泳槽液的正確顏基比及溶劑含量等。
（8）補加新涂料時應攪拌均勻，確保溶解、中和好，并應過濾。
3．針孔 是指在涂膜上產生針狀小凹坑的現象。
不同的針孔產生原因如下：
（1）再溶解性針孔 泳涂的濕涂膜后沖洗不及時，被浮漆液再溶解而產生針孔。
（2）氣體針孔 在電泳過程中，由于電解反應激烈，產生氣泡過多脫泡不良；因槽液溫度偏低或攪拌不充分。造成氣泡被涂膜包裹，在烘干過程中氣泡破裂而出現針孔。
（3）帶電入槽階梯式針孔 發生在帶電入槽階梯弊病程度嚴重的場合下。針孔是沿入槽斜線露出底板；另外，氣泡針孔是在帶電入槽場合下，由于槽液對物體現表潤濕不良，使一些氣泡
被封閉在涂膜內或是槽液表面的泡沫附著在被涂工件表面上形成氣泡針孔，這種針孔易產生在被涂工件的下部。
防治：
（1）被涂工件經電泳后，剛離開電泳槽液面時應立即用UF液沖洗，以消除再溶解性針孔。
（2）在電泳涂裝時，從工藝管理上應控制槽液中雜質離子的濃度，對各種離子的含量要控制在規定的范圍之內，要求定期化驗槽內的各種離子濃度，如超標要排放UF液，對極液電導率也
要控制在范圍之內?？刂撇垡簻囟仍诠に囈幎ǚ秶鷥?，槽液攪拌要充分。
（3）為消除帶電入槽的階梯式針孔，要求槽液表面的流速大于0.2m/s，以避免泡沫堆積；在帶電入槽的通電方式生產時，運輸鏈速度不應過低。
（4）為消除水洗針孔，首先要保證涂膜電滲性好，控制槽內溶劑含量（不能過高）及雜離子含量，后沖洗的水壓不可高于0.12Mpa。
4．涂膜太薄 指被涂工件表面電泳的干涂膜厚度低于所采用電泳涂料技術條件或工藝規定的膜厚的現象。
原因：
（1）槽液的固體分過低。
（2）泳涂電壓偏低，泳涂時間太短。
（3）槽液溫度低于工藝規定的范圍。
（4）槽液中的溶劑含量偏低。
（5）槽液老化，使濕涂膜的電阻高，槽液電導率低。
（6）極板電極連接不良或有效面積低，極液電導率太低，被涂工件通電不良。
（7）電泳后沖洗過程中UF液清洗時間過長，產生再溶解。
（8）槽液的PH值太低（MEQ值高）。
防治：
（1）提高固體分，保證固體分穩定的工藝規定的范圍內，固體分的質量分數波動最好控制在0.5%以下。
（2）提高泳涂電壓和延長泳涂時間，使用權它們被控制在合適范圍內。
（3）注意定期清理熱交換器，檢查是否堵塞，溫度控制系統是否出現故障，槽液溫度控制在規定的范圍內或上限。
（4）添加溶劑調整，使溶劑含量的規定的范圍內。
（5）加速槽液更新或添加調整劑，提高槽液電導率和降低濕涂膜的電阻。
（6）檢查極板是否有損失（腐蝕）或表面有結垢，一定要定期清理或更換極板，提高極液電導率，檢查被涂工件的通電是否良好。
（7）縮短UF液沖洗時間，防止再溶解。
（8）添加中和度低的涂料，使槽液PH值達到工藝范圍內。
5．涂膜過厚 指被涂工件表面的干涂膜厚度超過所采用電泳涂料技術條件或工藝規定的膜厚的現象。
原因：
（1）泳涂電壓偏高。
（2）槽液溫度偏高。
（3）槽液的固體分過高。
（4）泳涂時間過長（如運輸鏈停止等）。
（5）槽液中的溶劑含量過高。
（6）被涂工件周圍循環效果不好。
（7）槽液電導率高。
（8）陰/陽極比不好，陽極（對陰極電泳涂料而言）位置布置不當。
防治：
（1）調低泳涂電壓。
（2）槽液溫度絕對不能高出工藝規定，尤其是陰極電泳涂料，當涂料溫度過高將會影響槽液的穩定性，維持槽液溫度在工藝規定的溫度范圍內生產。
（3）將固體分降低到工藝規定之內，固體份過高不僅使涂膜過厚，而且表面帶出的槽液多，又會增加后沖洗的因難。
（4）控制泳涂時間，在連續生產時應盡可能避名停鏈。
（5）控制槽液中的溶劑含量，排放UF液，添加去離子水，延長新配槽液的熟化時間。
（6）通常因泵、過濾器及噴嘴堵塞而造成被涂工件周圍槽液循環不良，應維修調整之。
（7）排放UF液，添加去離子水，降低槽液中的雜離子的含量。
（8）調整極比和陽極布置的位置。
6．水滴跡 電泳涂膜烘干后局部被涂面上有凹凸不平的水滴斑狀的缺陷稱為水滴跡。
原因：
濕電泳涂膜上有水滴，在烘干時水滴沸騰，水滴處產生凹凸不平的涂面。
（1）在烘干前，濕電泳涂膜表面上有水滴，水洗后附著的水滴未揮發掉或未吹掉。
（2）烘干前從掛具上滴落的水滴。
（3）電泳水洗后，補涂物上有水洗液積存。
（4）最終去離子水洗的水量不足。
（5）所形成的濕電泳涂膜（過厚、組織松軟、電滲性差等）的抗水滴性差，抗水滴性可通過水滴跡試驗方法求得。
（6）進入烘干室后升溫過急。
防治：
（1）在烘干前吹掉水滴。
（2）采取措施防止掛具上的水滴落在被涂物上。
（3）吹掉積存的清洗水或工藝孔，或改變裝掛方式解決被涂物上的積水問題。
（4）提供足夠量的去離子水。
（5）改變工藝參數或涂料組成來提高濕涂膜的抗水滴性。
（6）在進入烘干室時避免升溫過急，或增加預加熱（60℃～100℃，5min～10min）時間。
7．異常附著 被涂物表面或磷化膜的導電性不均勻，在電泳涂裝時電對流密度集中于電阻小的部位，引起涂層在這些部位集中生長，結果在這些部位呈堆積狀態的現象稱為異常附著。?
原因：?
（1）被涂物表面導電不均勻，致使局部電流密度過大。以下幾方面均可引起這種現象；磷化膜污染（指印、斑印、酸洗渣子）；被涂物表面污染（有黃銹、清洗劑、焊渣等）；前處理異
常。如脫脂不良、水洗不充分、有脫脂液和磷化液殘留；磷化膜有藍色斑、黃銹斑。由此產生的異常附著稱為前處理異常附著。?
（2）槽內雜質離子污染、導電過大、槽液中溶劑含量過高；灰分太低。
3）泳涂電壓過高，槽液溫度高，造成涂膜破壞。
防治：
（1）嚴格控制被涂物（白件）表面的質量，應無銹跡、焊渣等。并要嚴格控制前處理各道工序，改進前處理工藝，確保脫脂良好、磷化均勻、水洗充分，應無黃銹、藍色斑。
（2）嚴格控制槽液中雜離子含量。防止雜離子混入。排放UF液、加去離子水來控制雜離子含量和溶劑含量。如果灰分過低則添加色漿。
（3）泳涂電壓不能超過工藝規定，尤其要控制被涂物入槽時的初期電壓。降低槽液溫度，采用較為緩和的電泳涂裝條件，避免極間距太近。
8．泳透力低 復雜的被涂工件和箱形（夾層）結構或背離電極部分泳不上涂料或涂得過薄的現象。
原因：
（1）所選用電泳涂料的泳透力本身就差或泳透力變差。
（2）泳涂電壓過低。
（3）槽液的固體分偏低。
（4）槽液攪拌不足。
防治：
（1）為使箱式結構（如汽車車身或駕駛室）能泳涂上涂料，最根本的措施是選用泳透力高的材料，起碼要選用75%（一汽鋼管法）的泳透力，嚴格檢測進廠電泳涂料和槽液的泳透力。
（2）適用升高泳涂電壓。
（3）及時補加涂料，確保固體分在工工藝規定的范圍。
（4）加強槽液的攪拌。
9．干漆跡 由于被涂物出電泳槽后至電泳后沖洗之間時間過長，或電泳后清洗不充分。致使附著在濕電泳涂膜上的槽液干結，在烘干后涂膜表面產生斑痕的現象。
原因：
（1）電泳至后沖洗區之間的時間太長。?
（2）初次水洗不完全，電泳后水洗不充分。
（3）槽液溫度偏高。
防治：
（1）在工藝設計時應注意，被涂物從電泳槽出槽到初次沖洗之間的時間不宜超過1min。
（2）強化初次水洗，使被涂物清洗完全。
（3）適當降低槽液溫度。
10．二次流痕 電泳沖洗后含在被涂物狹縫結構處（如焊縫）的液體，在烘干過程中流出，在狹縫處造成明顯的流痕的現象。
原因：
（1）電泳后水洗不良。
（2）槽液的固體分過高；沖洗用水中的含涂料量也偏高。
（3）被涂物的結構所造成。
（4）進入烘干室時升溫過急。
防治：
（1）強化電泳后的水洗，增加浸式清洗工序。
（2）適當降低槽液的固體分；降低沖洗水中的含涂料量。
（3）改進被涂物的結構。
（4）烘干前增設預加熱（60℃～100℃，5min～10min）工序，以免狹縫中水分在急劇升溫中沸騰將粘液擠出。?
（5）電泳沖洗后增設吹水工序，吹出焊縫處的積液。
11．再溶解 泳涂沉積在被涂物上的濕涂膜，被槽液或UF清洗液再次溶解，產生涂膜變薄、失光、針孔、露底等現象。?
（1）改進磷化工藝、選用致密薄膜型磷化膜，加強磷化后的水洗及水洗水的水質管理。
（2）提高槽液的固體分，控制其在工藝規定的范圍內，加強槽液的全過濾，尤其要除去易沉降的重的顆粒。
（3）通常減少色漿的補加量，調整槽液的顏基比。
（4）排放UF液，添加去離子水，降低槽液中雜離子含量和電導率。
（5）添加溶劑，提高槽液的溶劑含量。
（6）在電泳過程中加強槽液的循環和攪拌。
（7）將槽液的溫度嚴格控制在工藝規定的范圍內。
12．帶電入槽階梯弊病 在連續式生產被涂物帶電入槽的場合，被涂物表面產生多孔質的階梯條紋狀的涂膜弊病的現象。
原因：
（1）入槽部位液面有泡沫浮游（或積聚），泡沫吸附在被涂物表面上被沉積的涂料包裹。
（2）被涂物表面干濕不均或有水滴。
（3）入槽段電壓過高，造成強烈的電解反應，在被涂物表面上產生大量的電解氣體。
（4）運輸鏈（被涂物的入槽）速度太慢或有脈動。
防治：
（1）加大入槽部分液面的流速，消除液面的泡沫。
（2）吹掉被涂物表面的水滴，確保被涂物全干（或均勻地全濕）狀態進入電泳槽。
（3）降低入槽段的電壓；在入槽段或不設電極。
（4）加快運輸鏈速度，一般鏈速
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